合成氨对世界的影响（氨和氨气有区别吗）
氨（NH3）是一种具有特殊气味的气体，在标准状况下，其密度为0.771克/升，相对密度为0.5971（以空气为基准）。它属于强性气体，易燃，自燃点为651℃，能够在空气中形成爆炸性混合物，其爆炸极限范围为15.7％至27.4％。
对于大多数人来说，液态氨是一个相对陌生的概念。但实际上，它在许多工业领域都有广泛的应用。液氨是氨的液态形式，可以通过加压使其液化。它的临界压力为11.4MPa，临界温度为132.3℃，沸点为33.42℃，凝固点为-77℃。氨的水溶液被称为氨水，呈碱性。
氨的主要用途是生产氮肥。除此之外，它还被用于生产硝酸、纯碱、化纤、塑料、橡胶、医药、染料和其他爆炸品。液氨则常用作制冷剂。
在合成氨的工艺过程中，天然气（主要成分为甲烷）经过脱硫后与水蒸汽混合，进入一段转化炉。在这个过程中，大部分甲烷在压力3.6MPa、温度834℃和镍系催化剂的作用下转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳。然后，空气被引入二段转化炉进行燃烧，生成氨合成的主要成分氮气。一氧化碳在高、低变换炉中与水蒸汽反应，生成氢气和二氧化碳。脱碳塔使用苯菲尔溶液吸收二氧化碳，释放出的二氧化碳可作为副产品。脱碳气中的一氧化碳、二氧化碳经过甲烷化反应生成甲烷和水蒸汽。氮氢混合气被压缩并送入合成塔，在540℃和铁系催化剂的作用下进行合成反应，生成氨产品。
合成氨生产具有极大的危险性，因为其使用的原料、中间物料以及产品都是易燃、易爆、有毒、有害物质。事故统计显示，化工系统中的爆炸中毒事故最集中的就是合成氨生产。
在合成氨生产过程中，化学爆炸可以归纳为三类。高温高压下，可燃气体的爆炸极限会扩大，一旦过氧（透氧），设备和管道内就容易发生化学爆炸。高温高压气体物料泄漏时会迅速膨胀，与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或摩擦产生的静电火花就可能引发着火和空间爆炸。气压机等转动设备在高温下运行时，润滑油挥发裂解可能在附近管道内造成积炭，引发积炭燃烧或爆炸。
除了化学爆炸，合成氨生产还可能导致中毒事故。液氨大规模泄漏会形成低温云团，引发大范围人群中毒，并可能引发空间爆炸。一氧化碳和硫化氢的中毒频率和严重程度在化工生产中较高。一氧化碳会与血红蛋白结合，降低血液输氧能力，造成组织缺氧。硫化氢则是强烈的神经毒物，对黏膜有刺激作用。
合成氨企业通常都是重大危险源。需要采取特殊的控制措施，如安全检查、安全运行、安全评价、应急计划和安全报告制度等，以防止液氨、一氧化碳等大规模泄漏引发社会灾难性事故。特别需要防止过氧（透氧）的发生，控制煤气中氧含量不超过0.5％，当氧含量达到1%时，应立即停车处理。煤炭与重油造气中的过氧控制策略
在煤炭与重油造气过程中，控制过氧至关重要。针对煤炭造气，首先要确保煤块大小适中且均匀，以促成燃烧的无风洞状态。炉温偏低时，需适当延长吹风时间。自动机及其阀门系统的灵敏性需得到保障，确保气体吹入顺序准确无误。一旦吹入气体顺序出现错误或蒸汽中断，应立即将制气循环切换到空气放空阶段，并利用炉下安保蒸汽彻底清除残余气体。
对于重油造气而言，投料之初要确保炉温达到850℃以上。投料应遵循先蒸汽、次油、后氧气的顺序，并严格禁止油中带水。氧油比需被控制在0.8～0.9之间。为了防范下游设备（尤其是洗�***┕醣ǎ匦氚沧霸谙哐鹾糠治霰ň牵⑸柚霉踝远３迪低骋约胺趴樟爸谩Ｑ戏拦┯椭卸系那榭龀鱿帧�
物料互窜的严防措施
在造气过程中，物料互窜是一个严重的安全隐患。对于煤炭造气，需警惕煤气窜入鼓风机系统形成爆炸性混合物。在使用重油造气时，若氧压机停车，氧气管道压力会下降，高温煤气可能倒窜入氧气管道引发爆炸。对于氧气管道，应安装压力报警器、止逆阀和自动加氧装置。为了防止氧气窜入氮气系统发生爆炸，也需要安装可靠的止逆装置。
在变换净化部分，必须严防下游气体倒窜回上游。需要设置液封、放空、止逆等装置。脱硫塔、脱碳塔、铜洗塔、碱洗塔等设备的操作需精心控制，以防发生泛液和出口气体带液导致的高压机液击或恶性爆炸。
空间爆炸的防范
为了防止可燃气体物料泄入空气引发空间爆炸，应合理布置在线可燃气体监测报警器，并及时处理泄漏。液封和安全放空设施的功能必须正常。
物理爆炸的防止
设备、管线（特别是弯管、弯头）、接头的机械强度和密封是防止物理爆炸的关键。这些设备和部件应定期检验和检修，严禁带病运转。对于贮罐和气柜的物理爆裂可能引发的大规模泄漏，应实施大规模的禁火禁电措施并疏散人群。
中毒与噪声控制
作业现场应设置一氧化碳、硫化氢、氨等气体的监测报警器。对于可能存在这些气体的场所，必须实施监护作业，并配备相应的防护设备和呼吸器。对于噪声超标的岗位，应采取减振、隔声、消声等降噪措施。对于变换净化岗位，可以设立洗眼器或水淋洗设施。
氨与氨气的知识
氨和氨气实质上是同一种物质的不同状态：氨气是在空气中的状态，而氨则指的是液态的氨或者氨水溶液。至于合成氨的爆炸问题，这主要与操作条件不当、设备缺陷或物料互窜等因素有关。在高温高压和不当操作的条件下，合成氨可能会引发爆炸事故。严格控制操作条件和设备安全是防止合成氨爆炸的关键。