UG软件在数控编程领域的应用非常广泛，其功能丰富多样，尤其在刀路测量方面有着显著的特点。将详细介绍UG软件在测量刀路距离方面的功能和使用方法。
UG软件中包含多种刀路功能，这些功能对于加工平面和轮廓具有广泛的应用。例如，平面铣是最常用的加工方式之一，它包含多种加工方式图标，如表面区域铣、表面铣、平面铣等。这些图标代表了不同的刀路方式和切削策略。
除了平面铣，UG软件还提供了其他多种刀路功能，如跟随零件粗加工、往复式粗铣、单向粗铣等。这些功能各具特色，能够满足不同的加工需求。例如，跟随零件粗加工方式可以沿着零件轮廓进行切削，往复式粗铣则是来回移动刀具进行粗加工。
在UG软件中，创建铣削边界是定义刀具切削区域的关键步骤。边界可以是直线、曲线或曲面，可以是封闭的或开放的。通过定义部件边界、隐藏几何、检查边界、修剪边界等，可以精确地控制刀具的运动范围。
切削方式是UG软件中非常重要的参数设置之一。UG提供了多种切削方式，如往复式切削、单向切削、沿轮廓的单向切削等。这些切削方式各有特点，适用于不同的加工场景。选择合适的切削方式可以提高加工效率和质量。
UG软件还允许用户设置步进、进刀/退刀等参数。步进是指相邻刀具之间的距离或残余波峰高度，这些参数的设置直接影响到加工精度和刀具寿命。进刀/退刀则是指刀具在接近或离开加工表面时的运动轨迹和距离，合理的设置可以确保加工的安全性和稳定性。
附加刀路是UG软件中一种特殊的刀具轨迹，它沿着零件侧壁或轮廓偏至一个步进值形成，常用于精铣加工。通过附加刀路的设置，可以获得较高的加工精度。
最小距离仅在未设置安全平面时适用，且仅用于初始进刀或进刀路径。
自动模式详解：
一、倾斜类型：
1. 沿直线进刀，刀具以90度的角度沿直线倾斜。
2. 沿外形进刀，刀具沿轮廓以5度至15度的角度倾斜进刀。
3. 沿螺旋线进刀，刀具沿螺旋路径倾斜进刀，角度在1度至5度之间。
4. 螺旋直径百分比，输入的数值代表螺旋线路径的直径占刀具直径的百分比。
二、自动类型的设定：
1. 圆弧式进刀，刀具路径呈现圆弧状。
2. 直线式进刀，刀具路径为直线。
三、激活区间设置：在此区间内，刀具将进给运动转换为自动圆弧和线性进刀/退刀运动，这个区间的距离是从零件侧面测量的。
四、其他参数设置：
1. 重叠距离，防止重复切削，确保进刀或退刀时不留下多余材料。
2. 退刀间距，指定自动线性退刀时刀具提升的高度值。
定切削参数设定：
毛坯余量，指定刀具在毛坯几何体上的定位距离。切削可根据用户需求自定义，或由底面、岛顶部决定。还有最大切削、最小切削的设定。初始切削层和最终切削层的也可单独设定。侧面余量的增量值可以一次增加指定值，使未加工出的零件带有一定拔模角。
控制点详解：
1. 预钻孔控制点，刀具开始切削时的进刀点。当定义多个预钻孔进刀点时，系统会选择最靠近开始切削点的作为当前进刀点。
2. 切削区域起点，刀具切削零件时的起始点。每个切削层的每个切削区域都可以设置不同的加工起始点。
传送方式：
1. 安全平面内传送运动，从一个切削区域到另一个或从一个切削层到另一个。
2. 在先前切削层偏置的平面内进行传送。
（3）测量从何处开始
当我们切削的深层次内容时，测量的起点成为我们关注的重点。
从顶层开始，我们以第一个切削范围的顶部作为测量的基准点。这就是我们的起点，从这里出发，我们更深层次的切削世界。
接着，无论是顶部还是底部范围，范围的测量都是以当前切削范围的相应参考点进行的。就像我们在地图上确定位置，需要知道海拔和经纬度一样，这些测量点是我们的导航仪。
至于工作坐标系原点范围，则是以工作坐标系原点为参考进行测量。想象一下，我们是在一个三维空间中寻找一个精确的切削位置，这个原点就是我们定位的精准点。
再来谈谈范围变更。当前范围是可以改变的，通过↑和↓键，我们可以选择某一范围作为当前范围。如果想要删除某个范围，只需选择需要删除的范围，点击相应的图标即可。
在信息窗口中，我们能看到范围数、层次数以及每一刀的切削等信息。这就像是我们工作的日志，记录着每一次切削的细节。
然后，来到切削的包容部分。在没有定义毛坯几何体的情况下，修剪选项会指定型芯外形边缘或外形轮廓作为边界。而不使用修剪则意味着让切削过程更加自由。轮廓线/外部边则使用零件几何体的外形轮廓来定义，每一切削层中的交线都会生成刀路。
在生产中的工件部分，我们可以选择是否使用某些特定的方式处理工件，比如基于层的方式，可以高效地切削指定几何体的剩余角位和台阶。这种方式能显著缩短刀具处理时间，尤其对于大型复杂工件更是如此。产生的刀路比传统方式更加简洁。
我们还有固定轴铣削的选项，包括固定轴曲面轮廓铣削、区域轮廓铣削等。每种图标都代表着一种特定的切削方式，以满足不同的加工需求。
（7）多路径清根铣图标，默认采用多路径清根方法。
（8）参考刀具清根铣图标，以刀具为参考，默认采用其清根方法。
（9）光顺清根铣图标，驱动方法默认设置为清根驱动，确保流畅无阻。
一、区域铣
（1）通过指定切削区域来生成刀具轨迹的驱动方式，这种方式专用于固定轴铣。
（2）陡峭度，是指刀轴与零件几何表面法向之间的夹角。当工件表面的陡峭角大于或等于指定角度时，该区域被视为陡峭区域；反之，则为非陡峭切削区域。
（3）对于岛屿的清理，在不影响过切的前提下，会在岛屿周围增加刀具轨迹，以彻底清除残余材料。
（4）清壁操作也是在保证不过切的前提下，清除零件壁的残余材料。可以选择不进行清壁，或者在刀具轨迹的起点或终点进行。
（5）finish pass决定了是否增加一道刀具轨迹进行精加工。其中，陡峭约束被充分考虑。
一、边界驱动方式
通过指定边界和内环来定义切削区域，这些边界可以通过曲线、点或面来创建。这种方式是在包围的切削材料区域内生成区域点的网格，多用于曲面精加工。其中，边界公差代表刀具偏离实际的最大距离，而边界余量指的是完成切削后，边界上未切削的材料的预留量。
二、工件包容
利用工件表面的外部边缘生成内环来定义切削区域。包括关闭不定义切削区域、选择最大环为切削区域以及选择所有环为切削区域等选项。
三、更多驱动参数
包括区域连接、边界近似等选项。其中，区域连接决定了是否将刀具轨迹进行连接；边界近似则旨在减少加工时间并缩短刀具轨迹长度。
四、螺旋线驱动方法
这是一种由指定的中心点向外作螺旋线生成驱动点的方法。它受到最大螺旋半径的限制，只能用于圆形零件。其中，最大螺旋半径用于限制加工区域的范围；螺旋中心点定义了螺旋的中心位置及刀具的开始切削点；步进则控制相邻切削路径间的距离。
曲线/点驱动方式则通过选取一些点或曲线作为驱动几何体，常用于在零件轮廓表面上雕刻图案和文字。选驱动时需按顺序选取点或曲线，并注意曲线的类型可以是连续或不连续的。用户可指定驱动几何体的进给率，并可选择局部抬刀直至结束的功能。关于切削步长，可通过公差或数字的方式沿驱动曲线产生驱动点。公差越小或数字越大，产生的驱动点越多。曲面区域驱动是通过创建位于驱动面上的驱动点阵列，然后沿投影矢量方向投影到零件面上生成刀轨。定义驱动曲面时需注意曲面的选择标准，确保流线方向和间隙符合要求。
在数控加工领域，曲面驱动参数是用于控制刀具路径生成的关键参数。将深入切削方向、切削步长、步进、径向切削驱动方式、驱动几何体选择以及清根切削区域方法等相关内容。
一、切削方向与材料反向
切削方向指定了开始切削的象限和切削方向，而材料反向功能则用于反转材料边方向矢量。正确的切削方向和材料反向设置是确保加工精度和刀具寿命的重要因素。
二、切削步长控制
切削步长是指在切削方向上产生的驱动点之间的距离。当在驱动面上直接加工或刀轴相对于驱动曲面定义时，切削步长的定义尤为重要。其中，公差是指驱动点按指定的法向距离产生，内公差与外公差文本框中可分别输入允许的法向距离切入与切出公差。
三、步进控制
步进参数包括残余波峰高度、水平限制和竖直极限等。残余波峰高度定义了相邻两道刀具路径间残余材料的最大高度，而水平限制和竖直极限则限制了刀具的横向距离。第一刀切削和切削参数用于指定第一道刀具轨迹和一道刀具轨迹沿切削方向产生的驱动点的最少数目。
四、径向切削驱动方式
这种方式可以垂直于并且沿着一个给定边界生成驱动轨迹，使用指定的步距、带宽和切削类型。通常用于生成清根加工轨迹。
五、驱动几何体选择
驱动几何体的选择是创建刀具路径的关键步骤。通过定义边界来选择或编辑驱动几何体，并指定相关参数。驱动几何体可以有多条边界，当从一条边界运动到另一边界时，会有跨越运动。
六、清根切削区域方法
清根切削是用于处理零件面的凹角和凹谷的区域。沿着零件面的凹角和凹谷生成的驱动点，能查找工件几何体在前步操作中刀具没有到达的区域。清根切削的刀具路径形式包括单路、多个偏至、参考刀具偏置、最大凹腔和最小切削长度等。
七、注意事项
在设置过程中，需要注意残余波峰高度、最大残余面积尺寸、刀具直径、水平进给量等参数的限制。“I0”、“J0”和“K0”等偏移值在指定时可以省略。
深入理解曲面驱动参数，掌握其设置方法和注意事项，对于提高加工精度、效率和刀具寿命具有重要意义。在数控加工领域，合理地设置这些参数是确保加工质量的关键。更多关于UG测量刀路距离和显示刀路的信息，请关注本站。
